viele Überstunden


Dieser Artikel ist Teil der Beitragsserie: „meine Reise“


Die letzten 20 Monate

waren durch eine weiterhin hohe Anzahl an Überstunden geprägt. Um genau zu sein: 249 Stück. Hört sich vielleicht erstmal nach nicht sehr viel an für so viele Monate. Aber das Problem dabei ist die Verteilung – mehrere Monate mit 30 bzw. 60 Stunden – dann auch mal wieder ein paar Wochen ganz ohne Mehrarbeit. Teilweise war es mir nicht möglich, nach der Arbeit noch in den Supermarkt zu fahren, obwohl der Kühlschrank schon gähnend leer war und der Magen knurrte.

Doch welche Projekte machten so viele geballte Überstunden nötig?

weitere Anlage Injektorprüfung Südkorea

Der Kunde, für den ich schon zuvor eine Anlage zur Injektorprüfung fertiggestellt habe (siehe: Dienstreise Südkorea) hat eine weiteren Prüfstand bestellt. Eine Anlage mit zwei Stationen, die unabhängig voneinander den Durchfluss unter verschiedenen Lastbedingungen prüfen können. Diesmal nicht für Diesel- sondern für Benzin-Injektoren, was es gleich nochmal komplizierter macht, da man hier auf den Explosionsschutz achten muss. Das bedeutet, alle verbauten Komponenten müssen speziell ausgelegt sein damit sich die entstehenden Benzindämpfe nicht entzünden können. Die Schwierigkeit am Ende war aber hauptsächlich, dass die verwendeten drei Messsysteme für die eingespritzten Mengen (Injection Analyzer, Coriolis-Sensor, gravimetrische Waage) aufeinander abgeglichen werden mussten und sehr wiederholbar und genau funktionieren sollten. Dies hat sehr viele Stunden gefressen. Am Schluss dann noch die Auslieferung zum Kunden in Südkorea und die dortige Wiederinbetriebnahme inklusive Qualitätsmessungen, welche wieder zwei Wochen gedauert hat.

Anlage Doppelnadel-Düsenprüfung Frankreich

Danach folgte dann eine Maschine für eine Doppelnadel-Düse (diese kann Gas und/oder Diesel in die Brennkammer des Motors einspritzen) für einen Kunden in Frankreich. Die Anlage erhielt die drei Bauteile der Düse auf Paletten, welche dann von einem Roboter entnommen wurden und anschließend gereinigt werden mussten. Danach wurde die Düse zusammengebaut und damit verschiedene Prüfungen durchgeführt. Zu guter letzt mussten die drei Teile wieder vereinzelt und vom Roboter in die entsprechenden Paletten (Gutteil oder Ausschuss) abgelegt werden. Die Schwierigkeit bei dieser Anlage war zum einen die sehr geringe Taktzeit und zum anderen die Qualitätsansprüche – so musste z.B. der Abstand zwischen zwei Bauteilen bei einer Prüfung im nanometer-Bereich eingestellt werden oder die Temperatur der Prüfölversorgung in einem Bereich von plus minus 0,1 °C gehalten werden. Damit dies alles noch vor dem Liefertermin erreicht werden konnte waren wieder Überstunden notwendig.

fordernd, aber sehr spannend

Beide Projekte waren also sehr fordernd, was Überstunden und auch technische Lösungsfindung betraf. Aber damit für mich auch extrem spannend und Wissensschatz-erweiternd. Hier lernte ich, dass die einfacheren Projekte zwar weniger oder keine Überstunden von den Bearbeitern verlangten, aber man hier auch nicht wirklich gefordert wird oder etwas dazulernt. Hier bewahrheitet sich wieder, dass alles Vor- aber auch Nachteile mit sich bringt.

Das nächste schwierige Projekt

Anschließend sollte mein bisher forderndstes Projekt folgen – eine Anlage für die Prüfung der Kraftstoffpumpen in Flugzeugen für einen Kunden in Deutschland. Das heißt, alles eine oder mehrere Nummern größer als bisher. Wir sprechen hier von Durchflüssen bis zu 800 Liter pro Minute bei 250 bar Druck – dies entspricht einer hydraulischen Leistung von 200 kW und durch Verluste im System einer Pumpenantriebsleistung von 350 kW. Gewohnt waren wir bisher nur Flüsse von maximal 10 Liter pro Minute und Antriebsleistungen von maximal 50 kW…

Erschwerend kam hinzu, dass die Software für diese Anlage in einer für uns komplett neuen Entwicklungsumgebung geschrieben werden musste. Das hieß, kein Zurückgreifen auf schon vorhandene „Standardsoftware“, sondern komplette Neuentwicklung. Da den Chefs dies auch bekannt war, wurden wir diesmal zu zweit an die Anlage gesetzt, um die abgeschätzten Stunden innerhalb der Lieferfrist auch unterzubringen.

Diese Maschine sollte dann über die nächsten 14 Monate unser größter Gegner werden. Nicht nur die diversen technischen Probleme, die gelöst werden wollten, setzten uns zu, sondern auch die enorme Verantwortung bei diesem Projekt. Ein einziger Prüfling war ca. 400.000 € wert und konnte jederzeit durch Unachtsamkeit unsererseits zerstört werden, wenn man die Pumpe falsch betrieb (z.B. falscher Druck oder Drehzahl, oder zu schnelle Änderungen dieser). Somit war der Stresspegel lange Zeit konstant hoch und Überstunden mal wieder notwendig.

Dieses Mal hatte ich mir aber vorgenommen, nicht mehr als 25 Überstunden pro Monat zu machen. Bis auf ein paar kleine Ausnahmen hat dies auch sehr gut geklappt. Aber: Actio gleich Reactio – der Liefertermin war nicht mehr zu halten. Für mich selbst habe ich jedoch festgestellt, dass mir eine Begrenzung der Mehrarbeit sehr gut tut. Diese Erfahrung sollte dann für mein weiteres Leben noch richtungsweisend werden.

Ausblick

Das oben genannte Projekt war noch nicht abgeschlossen, da kam auch schon die nächste Anfrage aus der Luftfahrtbranche ins Haus – dieses Mal die Vorförderpumpe, welche im Flugzeug die Hauptkraftstoffpumpe versorgt. Die Software der Anlage sollte wieder mit der neuen Entwicklungsumgebung erstellt werden – daher wurde ich als Bearbeiter ausgewählt, da ich hier ja schon Erfahrung hatte. Die Auslieferung sollte dann in die USA stattfinden.

Na super – wieder Überstunden mit Ansage…

Wie sieht es bei dir aus?

Musst du auch viele Überstunden machen?

Wie geht es dir damit?

Lass es mich gerne in den Kommentaren wissen.

Schreibe einen Kommentar

Deine E-Mail-Adresse wird nicht veröffentlicht.